MIM工艺适用于大批量生产小型、精密、三维形状复杂及具有特殊性能要求的金属零部件。时间过去了，变化的只是工具和技术，人的需求并没有发生什么太大的变化。当MIM行业工具和技术能力提高，此技术能够满足更多领域的零部件要求，比如汽车、航天、医疗、3C等。

评估的过程是从原料到成品的过程，需要考虑综合产品性能结构、使用环境、成本、材料、制造可行性方面等，同时，MIM企业会给客户建议更改设计以便通过MIM实现优化效果。

通常选用MIM工艺评估的产品有以下几个共性。

1、总需求量：模具费和研发费用对于低需求量的产品，分摊下来后是很难以承受的。因此，当产品的年需求量达到或超过2万件时，可以考虑选择MIM工艺。

2、材料：MIM工艺是一种近净成形技术，对于由钛、不锈钢及镍合金之类难易切削的材料设计的零件，MIM最有吸引力。

3、质量、切削量：对于在切削加工和磨削加工中材料损耗非常、加工非常耗时的零件，MIM在降低生产成本上极有优势。

4、使用性能：基于MIM产品的高密度，如果使用性能有需求，则MIM的高密度形成的性能有竞争力。

5、产品复杂性：MIM工艺最适合制造几何形状复杂的、在切削加工中需要变换很多次加工工位的多轴零件、多基准零件。

6、组合：为了节省库存与组装费用，可见多个零件固结为一个零件。

7、公差(精度要求)：MIM烧结件的公差大概为±0.3%，如果产品要求的公差很严格，MIM烧结件就需要二次加工，如CNC，数控车等，MIM的成本也趋向于增高，需要评估比较。

8、新型组合材料：MIM可制造出传统工艺难以制造的新型组合材料，例如叠片的或两种材料结构的或耐磨耗用的混合的金属-陶瓷材料。